Fiabilidad y mantenibilidad ante una meta de disponibilidad
Una meta de disponibilidad puede admitir varias combinaciones. Compáralas por escenario, soporte, coste de ciclo de vida, riesgo y verificación.
Categoría
Mantenimiento industrial
Guías basadas en evidencia sobre Mantenimiento industrial
60 Artículos
Frecuencia de mantenimiento MasterPact NT/NW: cómo leer la guía
Interpreta las frecuencias MasterPact NT/NW según condiciones de operación y criticidad, sin convertir la guía del fabricante en un calendario universal.
Análisis de causa raíz en mantenimiento de equipos
Cómo leer una prueba, los registros de mantenimiento y una investigación posterior sin confundir observación, hipótesis y causa.
Estados de cierre en Maximo, Dynamics 365 y SAP
Maximo 7.1, Dynamics 365 Asset Management y SAP S/4HANA Cloud 2608 documentan cierres distintos. Compara sus efectos sin equiparar estados.
5 porqués: leer dos rutas de un informe de fallo
Lee dos rutas en un informe de fallo: cómo se produjo un defecto y por qué escapó a las pruebas, sin atribuir el método de los 5 porqués a la Junta.
Análisis de causa raíz: del fallo a la evidencia
Una RCA útil separa el hecho de sus explicaciones, busca causas sustentadas y verifica acciones. DOE y OSHA aportan guías institucionales, no ley española.
5 porqués: secuencia, conjunción y alternativas
Aprende a distinguir cadena, conjunción y alternativas en un análisis causal. La cronología y el dibujo no demuestran por sí solos una causa.
Ejemplos 5 porqués: separar hechos, hipótesis y pruebas
Compara dos cadenas EPA con el caso formativo de la FSA y aplica sus límites a un escenario industrial hipotético, sin confundir hipótesis con resultados.
Herramientas RCA: elegir según la pregunta
La guía DOE compara seis métodos RCA por situación, ventajas y límites. Es una referencia acotada, no un ranking universal ni una norma española.
Pasos del análisis de causa raíz en mantenimiento
Una secuencia local para documentar hechos, evidencia, causas, acciones y cierre de una investigación de mantenimiento sin atribuirla a NASA.
Análisis de vibraciones: de la señal a una revisión documentada
Cómo interpretar una lectura de vibración: distingue magnitud, tendencia y análisis de señal, registra contexto y evita tratar un ejemplo como umbral universal.
Cronograma de mantenimiento preventivo y correctivo
Organiza órdenes evaluadas por activo, ventana, recursos, duración y estado. Un calendario coordina trabajos, pero no los diagnostica ni autoriza su ejecución.
Ficha técnica de un equipo industrial: qué registrar
Enlaza el ID, la placa, los documentos y las órdenes de trabajo con sus fuentes originales; separa identidad, historial y lecturas.
Gestión de repuestos de mantenimiento: control y trazabilidad
Organiza referencias, ubicaciones y movimientos de repuestos y relaciónalos con el historial de mantenimiento y las órdenes de trabajo.
Historial de mantenimiento: registros y lectura
Un historial por activo reúne trabajos documentados que ayudan a reconstruir intervenciones. Revisa qué muestran NASA y DOE y qué no se puede inferir.
Cómo interpretar el MTBF con horas, fallos y periodo
Interpreta el MTBF con la población, las horas efectivas y los fallos contados. Incluye un cálculo hipotético y límites de comparación.
MTBF, MTTR y disponibilidad: diferencias y relación
Distingue MTBF, MTTR, MTBM y MDT antes de calcular disponibilidad. Ejemplo hipotético con una misma ventana y límites de interpretación.
Cómo medir el MTTR y definir su reloj de reparación
Define qué inicia y cierra el reloj del MTTR, qué demoras quedan dentro y quién registra los hitos. Incluye un ejemplo hipotético y sus límites.
Qué es MTTR: dos definiciones y sus límites
Compara MTTR en Kang y NASA, distingue TTR, tiempos activos y demoras, y lee los límites de cada cifra antes de interpretarla.
Orden de trabajo de mantenimiento: etapas y registro
Distingue solicitud, revisión, autorización, ejecución y cierre de una orden de trabajo sin confundirla con un permiso de seguridad.
Orden de trabajo digital: del papel al registro
Qué cambia al digitalizar una orden de trabajo: fechas, fotos, estados y cierre. Separa solicitud, ejecución y evidencia; las funciones dependen del sistema.
Ejemplo hipotético de una orden de trabajo de mantenimiento
Lee un ejemplo ficticio y distingue un aviso de trabajo pequeño, una solicitud de coste y una orden con alcance y cierre.
Parada de mantenimiento programada: alcance y coordinación
Define el alcance de una parada, ordena trabajos coincidentes y revisa qué debe estar listo antes de reservar la ventana y devolver el equipo.
Parte de avería: qué registrar al detectar un fallo
Separa lo observado de la causa y deja un aviso inicial que permita localizar el equipo, entender el síntoma y decidir quién debe revisarlo.
Plan de lubricación: puntos, producto y registro
Organiza los puntos de lubricación y vincula cada intervención con el manual del equipo, el producto aprobado, la frecuencia local y su registro.
Cómo priorizar órdenes de trabajo con criterios visibles
Distingue prioridad y fecha planificada al ordenar órdenes de mantenimiento, sin usar una fórmula universal ni subordinar seguridad a producción.
Puesta en marcha tras mantenimiento: qué comprobar
Separa el deber de mantenimiento, la capacitación para tareas de riesgo específico y los supuestos de comprobación del RD 1215/1997.
Qué es el análisis de causa raíz en mantenimiento
Entiende la diferencia entre síntoma, modo de fallo y causa respaldada por evidencia, con un ejemplo hipotético y límites de alcance.
Mantenimiento correctivo: qué comunicar al servicio técnico
Prepara una consulta de reparación con la identificación del equipo, el contexto del fallo y las pruebas disponibles, sin asumir requisitos universales.
Mantenimiento predictivo: qué dice una vibración
Dos estudios de husillos muestran por qué una lectura de vibración depende del defecto, la dinámica y las condiciones de prueba.
Mantenimiento preventivo: qué exige el RD 1215/1997
Distingue el mantenimiento del artículo 3.5 de las comprobaciones del artículo 4 y revisa cuándo se aplican, con límites para equipos de elevación.
Qué es una orden de trabajo de mantenimiento
Qué es una orden de trabajo: su significado cambia según el sistema. Comparamos fuentes sin convertirlas en una plantilla universal.
Repuestos críticos: cómo justificar la revisión de existencias
Qué hace crítico a un repuesto, qué evidencia respalda la revisión y qué muestran los casos de TVA, WAPA y NASA, sin calcular compras ni niveles de stock.
Tasa de fallos: cálculo de λ y relación con MTBF
Cómo estimar la tasa de fallos λ con fallos y horas de operación bajo HPP, relacionarla con MTBF y leer el caso de cero fallos sin sobreinterpretarlo.
Técnica de los 5 porqués: comprobar cada respuesta
Aprende a construir una cadena de 5 porqués con respuestas comprobables, separar hechos de hipótesis y decidir cuándo cerrar o ampliar el análisis.
Técnicas de mantenimiento predictivo: qué señal aportan
Compara vibración, termografía, lubricantes, ultrasonido y otras técnicas predictivas, y explica qué contexto falta para interpretar cada indicio.
Termografía en mantenimiento predictivo: cinco casos
Cinco casos publicados de motores de inducción muestran cómo una anomalía térmica guió comprobaciones, acciones y reinspecciones; el artículo no fija umbrales.
Tipos de mantenimiento predictivo según la evidencia
Una guía para ordenar registros predictivos por formato de evidencia: lecturas, imágenes, muestras, señales e informes, y vincularlos con activo y OT.
Matriz de criticidad de activos: criterios y ejemplo hipotético
Define criterios y pesos para una matriz de criticidad con cinco activos ficticios. No sustituye obligaciones legales ni la evaluación de riesgos laborales.
5 porqués en accidentes: evidencia y límites
Explora un accidente con preguntas y evidencia, sin culpar ni cerrar la causa en cinco respuestas. No sustituye la investigación preventiva en España.
Ronda de inspección de mantenimiento: del recorrido a la OT
Define alcance, frecuencia y registro de una ronda de mantenimiento; separa observación, revisión y orden de trabajo sin imponer una cadencia diaria.
Cómo analizar una avería que vuelve a repetirse
Compara órdenes, activo y modo de fallo antes de escalar una avería repetida. Separa lo observado de una causa aún pendiente de confirmar.
Cartera de órdenes de mantenimiento: medir y priorizar
Define qué órdenes siguen pendientes y revisa antigüedad, prioridad y capacidad; el manual DOE citado no fija un máximo numérico.
Cómo calcular el coste de mantenimiento por equipo
Define el activo, periodo y partidas antes de sumar costes. Crea una métrica interna trazable, sin benchmark ni regla automática de sustitución.
Cómo evaluar la criticidad de equipos industriales
Ordena equipos por consecuencias, separa impacto y probabilidad y documenta la escala local. La puntuación no decide por sí sola el mantenimiento.
Curva de la bañera: qué muestra y qué no predice
Lee la curva como patrón de una población, no como pronóstico individual. Revisa cohorte y exposición antes de relacionarla con el mantenimiento.
Desventajas del mantenimiento predictivo en planta
Revisa cuándo el mantenimiento predictivo puede no encajar: prueba, datos, competencia y respuesta. Todo depende del modo de fallo y la alternativa local.
Diagrama de 5 porqués: representar hechos y causas
Organiza problema, preguntas, evidencias y contramedidas en un diagrama legible. Cinco no es una cuota y la cadena dibujada no demuestra causalidad.
Mantenimiento preventivo y predictivo: diferencias
Compara los desencadenantes de cada tarea: calendario o uso frente a condición observada. Una inspección periódica puede ser predictiva sin sensor continuo.
Indicadores de mantenimiento más allá de MTBF y MTTR
Diseña indicadores de mantenimiento con decisiones, definiciones locales y datos trazables. Incluye cumplimiento, backlog y coste sin metas universales.
Inspecciones reglamentarias de equipos industriales en España
Distingue el ámbito del RITE y de equipos a presión, qué datos revisar, quién puede inspeccionar y qué documento consultar, sin asumir una OCA universal.
Checklist de mantenimiento preventivo: campos y criterios
Convierte manuales de mantenimiento en una checklist trazable: identifica modelo y versión, conserva disparadores y registra observaciones sin inventar límites.
Mantenimiento autónomo: tareas, competencia y escalado
Delimita el mantenimiento autónomo por tarea, estándar y competencia: cuidado rutinario, señales de escalado y reparación especializada no son lo mismo.
Mantenimiento correctivo: de la detección al cierre de la OT
Sigue una orden correctiva desde el fallo observado hasta la comprobación de restauración. Separa hechos, reparación y prueba bajo el procedimiento del activo.
Ventajas del mantenimiento correctivo: qué demuestra la evidencia
Qué se puede concluir de la encuesta económica de NIST sobre mantenimiento reactivo y qué datos locales hacen falta antes de hablar de ahorro o ROI.
Mantenimiento predictivo: leer el historial de un variador
Qué registran tres familias de variadores y por qué sus etiquetas, marcas temporales y buffers no bastan por sí solos para explicar una avería.
Mantenimiento predictivo e IA: qué muestra un caso de fresado CNC
Un artículo de investigación en el repositorio NIST estima condición de herramienta en fresado CNC con aceleración y audio. Revisa su objetivo y límites.
Mantenimiento predictivo: dos ejemplos de planta
Dos casos hipotéticos explican cómo registrar una señal, compararla en condiciones similares y documentar una decisión revisada por personal competente.
Mantenimiento preventivo y correctivo en un plan
Organiza tareas programadas y avisos correctivos en un plan; propone vincularlos a un activo con revisión y trazabilidad, sin imponer formato legal.
Qué es MTBF: leer la cifra del fabricante y la planta
Aprende a leer el MTBF declarado por un fabricante junto a su producto y condiciones, y a distinguirlo de lo que registra una planta.