Tipos de tarjeta Kanban: producción, retirada, proveedor y señal

Tipos de tarjeta Kanban: primero identifica la acción

“Tipo de tarjeta” puede nombrar la acción que una señal activa o el medio por el que se transmite. Para clasificarla, empieza por el flujo: ¿pide fabricar una cantidad, autoriza mover piezas o dispara producción al alcanzarse una condición de lote? Después identifica el origen de la reposición. Papel, pantalla, color y forma describen el soporte; no bastan para saber qué debe hacer el proceso.

Lean Enterprise Institute (LEI) describe dos funciones generales: producir y mover material. Llama production kanban a la primera y withdrawal kanban a la segunda. También presenta signal kanban para ciertos lotes grandes y enumera formas físicas y electrónicas de comunicar señales. Toyota muestra producción y retirada en un diagrama de su propio sistema.

Estos ejemplos ayudan a leer una tarjeta, pero no fijan una taxonomía obligatoria para todas las plantas (LEI, “Kanban”, funciones y formas; Toyota Motor Corporation, diagrama del sistema de producción).

Producción: una instrucción dentro del flujo

En el ejemplo de Toyota, la tarjeta de producción indica al proceso precedente qué tipo y cantidad fabricar para el proceso siguiente. Es una instrucción acotada a ese flujo; el diagrama no la presenta como un plan maestro ni como una orden abierta para producir sin límite.

Toyota relata además que introdujo sus tarjetas de producción después de las tarjetas de transporte o retirada, dentro de la historia de su sistema (Toyota Motor Corporation, diagrama, PDF p. 1 / lector web líneas 320–351; relato histórico, líneas 57–66).

Al revisar una tarjeta concreta, busca el producto o pieza, la cantidad, el proceso que la recibe y el evento que activa la fabricación. Esos datos permiten seguir la instrucción; no son una lista de campos que Toyota o LEI exijan a cualquier formato. La fuente no permite inferir que la tarjeta incluya siempre lote, fecha, turno, calidad, máquina, operario o prioridad. Si falta un dato, hay que consultar el estándar local, no completarlo por intuición.

La palabra “producción” tampoco demuestra que la pieza se haya fabricado. La tarjeta puede pedir una acción; para confirmar su ejecución se necesita el registro correspondiente. Del mismo modo, este ejemplo no permite evaluar capacidad, planificación, calidad o cumplimiento de una línea que no aparece en las fuentes.

Retirada: el trayecto y el origen del suministro

LEI usa withdrawal kanban para una señal que autoriza trasladar piezas al proceso siguiente. Distingue la retirada desde otro proceso interno de la retirada desde un proveedor externo, que denomina supplier kanban. “Retirada” describe la acción; “proveedor” señala el origen. Pueden ser dos dimensiones de una misma señal, no necesariamente categorías excluyentes (LEI, “Kanban”, apartado “Withdrawal Kanban”).

En el mecanismo que LEI describe alrededor de Toyota City, el manipulador lleva la señal al supermercado precedente, la coloca en un contenedor para entrega y la tarjeta de producción asociada vuelve a activar la fabricación cuando se toma el contenedor. Es un ejemplo de cómo interactúan retirada y producción en ese flujo. No implica que todas las plantas tengan supermercados, contenedores o tarjetas físicas.

La retirada desde proveedor añade una frontera externa. La etiqueta no prueba por sí sola que se haya emitido una orden de compra, que el proveedor haya aceptado una cantidad ni que la entrega se haya recibido. Para verificar esos eventos hacen falta registros comerciales o logísticos.

LEI observa que proveedores distantes suelen usar una forma electrónica y que, en su descripción del sistema próximo a Toyota City, algunas tarjetas cumplen ambos propósitos. Son observaciones sobre los casos que presenta la fuente, no reglas universales para compras o transporte.

Cuando una tarjeta menciona a un proveedor, comprueba qué parte del flujo nombra: el punto desde donde se retira, quien debe responder o el destino de las piezas. No conviertas el origen en una acción ni deduzcas una secuencia de aprobación que la señal no muestra. La relación contractual, el plazo y la propiedad del inventario quedan fuera de la descripción de Kanban citada aquí.

Cuando cambia el nombre en una traducción

En una instrucción traducida pueden aparecer “retirada”, “transporte” o “movimiento” para describir pasos cercanos. No asumas que son sinónimos exactos ni que cada palabra corresponde a una clase distinta. Compara el término con quién recibe la señal, qué material identifica y qué evento pone en marcha; si el original usa withdrawal kanban, conserva el término de la fuente junto a la traducción cuando la diferencia importe.

Toyota titula su diagrama como un flujo de producción y retirada, y LEI usa withdrawal kanban para la función de mover productos. Esa coincidencia ayuda a relacionar los ejemplos, pero no resuelve por sí sola la terminología interna de una planta. Una traducción local puede responder a un procedimiento, una herramienta o una convención del equipo que las fuentes externas no describen.

Comprueba también si la tarjeta pertenece a una versión vigente o a una familia de piezas concreta; una etiqueta antigua puede seguir circulando después de cambiar el procedimiento. Ese dato se confirma en el sistema local, no en la descripción general de LEI o Toyota.

Cuando dos etiquetas no encajan, documenta el nombre tal como aparece y consulta la instrucción vigente antes de asignar una categoría. No inventes una nueva clasificación para cerrar la duda.

Signal kanban: un umbral de lote delimitado

LEI presenta signal kanban en situaciones de lotes grandes. Su ejemplo es una prensa de estampación con ciclos muy cortos y cambios largos: la producción se activa cuando se alcanza una cantidad mínima de contenedores. El pasaje ilustra una señal ligada a un umbral; no ofrece una cantidad que pueda copiarse a otro proceso ni define un disparador universal (LEI, “Kanban”, apartado “Production Kanban”, párrafo sobre lotes grandes).

Para reconocer una señal de este tipo en un sistema local, hay que encontrar el umbral documentado y el evento que lo alcanza. El nombre, el color o el volumen visible de un contenedor no permiten deducirlo. Si la instrucción no especifica si cuenta consumo, retorno o unidades acumuladas, esa condición sigue sin estar resuelta.

LEI también distingue lot-making board: una forma de devolver información a producción con más frecuencia y en incrementos menores que signal kanban. La fuente menciona ventajas y la necesidad de devolver tarjetas a tiempo, pero no ofrece aquí una comparación completa de todos los métodos de planificación. Mantengo la diferencia porque nombres parecidos pueden identificar mecanismos distintos; no la convierto en una lista de tipos exhaustiva.

Medio y color: atributos, no funciones

LEI enumera placas metálicas triangulares, bolas de colores, señales electrónicas y otros dispositivos capaces de comunicar información y evitar instrucciones erróneas. La función sigue siendo producir o mover; el soporte indica cómo viaja la señal. Por eso un mensaje digital podría transmitir una retirada, una instrucción de producción o una reposición desde proveedor. La fuente no describe una plataforma concreta ni garantiza que cualquier integración digital conserve los controles requeridos por un proceso (LEI, “Kanban”, párrafo sobre formas de señal).

LEI también menciona códigos de barras para apoyar seguimiento o facturación automática. La frase explica una posibilidad, no un resultado garantizado para cualquier sistema que escanee una tarjeta. Para entender qué prueba un registro, identifica qué dato se captura y qué evento lo genera: el escaneo puede identificar una señal sin confirmar que el material se haya movido o recibido. Esa diferencia importa especialmente si el mismo código sirve para producción y retirada.

La misma cautela se aplica al color. Toyota relata que en 1961 usaba etiquetas rojas y azules para aceptar entregas de piezas de proveedores por encima o por debajo del plan, antes de adoptar Kanban. Ese pasaje es un antecedente histórico de su sistema; no define una convención actual de colores para producción, retirada o proveedor en otras plantas (Toyota Motor Corporation, “Toyota Production System (75 Years of Toyota)”, PDF p. 1 / líneas 112–121).

En el relato, las etiquetas distinguían entregas alrededor del plan con una variación de más o menos un 10 %. Ese dato pertenece a aquel programa de entrega; no es un margen de tolerancia para tarjetas Kanban actuales ni un límite de aceptación que pueda trasladarse a otra relación de suministro. La fecha y la finalidad importan tanto como el color: una marca visual solo se interpreta con el documento que explica su uso.

Usa una leyenda local si existe y comprueba que corresponde al área, la familia de piezas y la versión del procedimiento. Sin esa referencia, rojo no significa necesariamente retirada, azul no significa producción y verde no identifica proveedor. Una señal sin color también puede ser válida: el color es una convención complementaria, no el criterio principal de clasificación.

Comparar las formas descritas por las fuentes

La tabla resume los ejemplos de LEI y Toyota y propone qué buscar en el flujo local. La columna de comprobación es una pauta editorial para leer registros; no enumera requisitos impuestos por esas fuentes.

La tabla separa dos preguntas que a veces se mezclan: qué acción se solicita y cómo se comunica. En una operación real, una señal electrónica puede, por ejemplo, transmitir una retirada desde proveedor. Para saber qué ocurrió hace falta consultar el evento registrado, no solo el canal usado.

Cantidad de producción y umbral de lote

La cantidad que acompaña una instrucción de producción y la cantidad mínima de contenedores de un signal kanban no describen lo mismo. En el diagrama Toyota, la tarjeta indica tipo y cantidad de producto que debe fabricar el proceso precedente. En el ejemplo de LEI, en cambio, la cantidad de contenedores acumulados funciona como condición para activar un lote en una prensa de estampación.

Una es parte de la instrucción; la otra es un disparador dentro de un contexto de lote grande.

No deduzcas el tamaño del lote a partir de la cantidad de una tarjeta ni uses esa cifra como si fuera el objetivo de producción de todo el turno. Las fuentes no conectan el ejemplo de Toyota con la prensa de LEI y no ofrecen una fórmula para convertir una señal en stock, capacidad o frecuencia.

Si una instrucción local presenta ambas cantidades, registra cuál identifica producto y cuál activa el evento; si no lo aclara, pide la definición del proceso. Esta distinción evita que un número visible parezca una regla de planificación que el documento no establece. Si una hoja muestra “40”, la cifra sola no dice si son piezas solicitadas, contenedores acumulados o un dato de referencia.

Mira el sustantivo y el verbo que la acompañan, y conserva la unidad original hasta confirmar su significado. Esta pauta sirve para leer un documento; LEI y Toyota no prescriben ese formato.

Cómo leer una tarjeta en una situación concreta

Imagina una línea que consume cajas de un componente y un puesto anterior que repone el área de suministro. Si una señal pide fabricar una caja, se parece a la función de producción descrita por LEI. Si otra permite recogerla y llevarla al puesto que la consume, se parece a una retirada interna. Si el componente llega de una empresa externa, el origen de proveedor añade contexto a la retirada, pero no la convierte automáticamente en una orden de compra.

Ahora imagina que el aviso llega a través de un portal y que la fabricación se libera solo cuando se alcanza un mínimo de cajas. El medio sería electrónico y la condición se parecería al ejemplo delimitado de signal kanban.

Para clasificar el flujo habría que consultar la instrucción local: quién recibe el aviso, qué evento cuenta para el umbral y qué registro confirma la acción. Este supuesto no fija el mínimo, recomienda un tamaño de lote ni afirma que una planta concreta funcione así.

La prueba útil es sencilla: compara la señal con el procedimiento vigente y sigue el mismo identificador desde su emisión hasta el evento que declara cerrar. Si hay un vacío entre el mensaje y el movimiento físico, consérvalo como incertidumbre. Las fuentes consultadas explican funciones y ofrecen ejemplos; no verifican un sistema local, una entrega ni la ejecución de una orden.

Alcance de las fuentes

LEI ofrece una definición general de Kanban, describe producción y retirada, enumera medios posibles y presenta signal kanban en un contexto de lote grande. Toyota muestra su propio diagrama de producción y retirada y relata un antecedente histórico sobre etiquetas rojas y azules. Juntas, estas fuentes permiten distinguir ejemplos y ordenar preguntas. No establecen una taxonomía universal, colores compartidos, tamaños de lote, secuencia de implantación ni formato obligatorio.

Esta página no evalúa un procedimiento de fábrica, una relación de suministro ni un registro real. Tampoco recomienda número de tarjetas, stock de seguridad, frecuencia de entrega o software. Si dos documentos locales no coinciden, la versión vigente del procedimiento debe resolver qué instrucción aplica; los ejemplos externos no sustituyen esa comprobación.

Preguntas frecuentes

¿Qué autoriza una tarjeta de producción?

En el ejemplo Toyota, indica al proceso precedente qué cantidad de piezas fabricar. La instrucción pertenece a ese flujo y no determina por sí sola el plan de toda la planta. Fuente: Toyota Motor Corporation, “Toyota Production System (75 Years of Toyota)”, diagrama de flujos, PDF p. 1.

¿Qué autoriza una tarjeta de retirada?

Autoriza trasladar piezas al proceso siguiente. LEI distingue la retirada desde otro proceso interno de la retirada desde un proveedor externo. Fuente: Lean Enterprise Institute, “Kanban”, apartado “Withdrawal Kanban”.

¿Puede ser electrónica?

Sí. LEI enumera señales electrónicas entre las formas posibles de transmitir la información; el soporte no cambia por sí mismo la función de producción o retirada. Fuente: Lean Enterprise Institute, “Kanban”, párrafo sobre formas de señal.

¿Se diferencian por el color?

No hay aquí una regla universal de colores. Toyota relata un sistema rojo/azul de entrega a proveedores anterior a Kanban; ese antecedente no define los colores actuales de otras plantas. Fuente: Toyota Motor Corporation, “Toyota Production System (75 Years of Toyota)”, PDF p. 1.